APS conçoit le premier carrousel pour bloc artificiel au monde

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En 2014, APS a suggéré d'automatiser le processus de production des blocs artificiels pour brise-lames dans le cadre du projet « Nouvelle Route du Littoral » à La Réunion. SCPR a décidé de faire confiance à APS et la première usine de préfabrication automatisée pour la production de bloc artificiel pour brise-lames a ainsi été construite à La Réunion. APS s’est basé sur le savoir-faire de CBE Group en matière d’usine pour voussoir. Le projet initial consistait en la création de 21 500 pièces béton, pour lesquelles APS a fourni 105 moules métalliques, de volume et de forme différents : 11m³ ,8m³, 6m³ et 4m³ de type X-Bloc et Accropodes.

Le projet « Nouvelle Route du Littoral » (NRL) a été signé en 2006. Il est indispensable à la bonne santé de l’île, et a pour but de rénover une route vieille de 40 ans, route qui relie le port de commerce à l’aéroport international de Roland Garros. La route avait été conçue pour accueillir 10 000 véhicules par jour, mais elle est aujourd’hui traversée par plus de 50 000 véhicules quotidiennement, créant par la même des bouchons et des accidents. La circulation n’est néanmoins pas la seule raison pour le lancement de ce projet, la route est également menacée par des éboulements et des inondations. C’est la raison pour laquelle SCPR a fait appel à APS pour fournir une solution innovante pour la production de blocs nécessaires à la construction de trois digues: 1,2km, 0,65km et 4,8km.

L’usine automatisée de 2 350m² permet une production accrue avec un minimum de personnel (3 opérateurs seulement dans l’usine, près de 10 fois moins que dans une production traditionnelle, pour une capacité de production équivalente). Contrairement à la méthode dite traditionnelle, ce ne sont pas les équipements et les opérateurs qui se déplacent vers les moules, mais ce sont ces derniers qui circulent sur rail d’une station à une autre. Cela permet un gain de temps considérable, une réduction des flux et donc moins de risques d’accident pour les opérateurs. Cela permet également de réduire l’impact écologique. Le temps de cycle moyen est d’environ 14 minutes, et varie selon la taille du bloc.

Les moules circulent sur rail jusqu’à la station de bétonnage, où un système modulable s’adapte à la taille du moule. Après le bétonnage, le béton sèche pendant 24 heures (cette durée peut varier et être plus courte selon la formule béton utilisée). Une fois séchée, la pièce béton est démoulée automatiquement au poste de décoffrage (un opérateur est nécessaire pour ouvrir le moule) et placée sur la ligne d’évacuation, tandis que le moule repart vers la station de bétonnage (après nettoyage et huilage). Ces manipulations ne nécessitent aucun opérateur sauf pour les processus de bétonnage, de décoffrage et de nettoyage. Les pièces béton fabriquées dans une usine automatisée ont la particularité d’être de qualité régulière, ce qui permet d’assurer une qualité industrielle constante et de réduire le nombre de rejets. L’usine automatisée a également l’avantage d’être couverte, ce qui permet de maintenir une production constante, peu importe la météo ou le climat, ce dernier pouvant être difficile à la Réunion.

L’usine peut produire jusqu’à 36 pièces béton par jour. A ce jour, plus de 18 700 pièces ont déjà été produites. Le client estime devoir encore produire plus de 19 000 pièces béton pour compléter les digues, totalisant plus de 37 500 blocs artificiels.

L’usine automatisée de préfabrication est une solution innovante et représente une alternative économique/écologique pour les grands projets nécessitant de très nombreuses pièces béton. Les résultats obtenus par l’usine de La Réunion n’ont pu que rassurer les principaux acteurs du secteur, ce qui a permis à APS d’obtenir d’autres projets d’usine automatisée sur-mesure pour la production de bloc artificiel, comme à Calais, en France, ou à Aberdeen, en Écosse.

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